1 配色与混色　　

　　配色和混色是色纺纱生产的核心技术。色纺纱混色理论来源于色彩混合理论中的中性混合,它是一种色彩空间视觉混合理论。将不同的颜色并置在一起,当它们在视网膜上的投影小到一定程度时,这些不同颜色的刺激会同时作用于视网膜上临近部位的感光细胞,以致眼睛很难将它们独立分辨出来,就会在视觉中产生色彩的混合。配色一般由专门的部门负责,我公司主要根据用户提供的色样配色,通过色样分析初步预测所需各种色纤维及其所占比例,将各组分色纤维先按不同比例混和小样试纺,纱样出来后与用户提供的标准样纱进行颜色比对,颜色有差异时再对各组分色纤维的比例进行微调。配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。配色完成后对色打样,待用户确认后投产。批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。　　

　　由于色纺纱的混和是一种空间视觉混合,因此要求各组分色纤维必须做到精细均匀混和,只有各组分色纤维均匀分布,最终形成的纱布表面不同颜色构成才能产生色彩空间视觉混合,从而形成一种新的色彩。混和一般由专用的混棉设备完成,我们对不同比例色纤维采用不同的排包方式和混和流程,对小比例混纺的色纤维采用较复杂的混和流程,以达到充分均匀混和的目的。以 6# 灰为例,其混和流程:首先按每盘花的投入量及黑白花的比例计算出两种花所需的重量,准确称重;然后以黑色棉花为基准,黑白棉花以 1:3的比例在清棉预混设备混和后打包;预混包经清

　　梳生产成生条,再将条子撕短后打包;最后将条子包与剩余白棉棉包在圆盘间隔排列后二次成卷。

　　2 各工序主要控制要点　　

　　2.1 清棉工序　　

　　色纺纤维染色过程中经受酸、碱、高温、机械作用后受到一定损伤,短绒多、强力低。因此,清棉工序在保证混和均匀的同时应尽量减少纤维损伤,保持纤维强力。混和方式和流程主要根据色纤维的比例和原料的物理性能确定,采用“多松少打,柔和开松"的工艺原则。为了提高开松度,适当放慢各单机棉箱给棉速度,做到薄喂、勤喂,提高各单机运转率,合理设置各部打手速度,以实现勤抓,少抓,减少打击,达到充分柔和开松的目的。由于色纺对混和均匀性的要求很高,因此圆盘的排包方式不同于白纱,对不同比例色纤维采用不同的排包方式和混和流程。棉包排列方式由对角交错摆放改为绕圈平行摆放,比例相差不大的品种,小比例棉包排里圈,大比例棉包排外圈,特小比例夹缝。对小比例品种,采用较复杂的流程,排放方式同上,使圆盘抓棉机每次抓取的原料中各成分并存,达到均匀混和的目的。加大紧压罗拉间的压力,防止棉卷黏连。棉卷定量偏轻掌握控制在 380g / m ,棉卷罗拉速度为 11.56r / min ,成卷部分采用自调匀整装置,确保棉卷的纵向不匀率控制在 1.05% 以内。　　

　　2.2 梳棉工序　　

　　由于色纺原料强力较低,以柔性梳理为主,尽量减少强力损失。采用“轻定量,低速度,较小梳理隔距"的工艺原则,尽量排除短绒和棉结。经过对比试验,当锡林针布选用 AC2030×01550 ,道夫针布选用 AD4030×01880 时有利于排除短绒及色点色结,梳理效果良好。同时需确保吸风管畅通便于排除短绒及杂质。由于色点色结对布面质量影响较大,因此要求车间严格监控棉网质量,对于不合格机台立即整改。试验室每天测试生条棉结杂质及色点色结,明显色结超过 3 粒/ g 时须及时反馈车间整改,确保色纺纱色结在可控范围内。为降低重量不匀率以减少色差,要求梳棉编桶号,并条固定桶号生产供应。梳棉工序主要工艺参 数:生 条 定 量 20.66 g / 5 m ,道夫速度15r / min ,锡林速度330r /min ,刺辊速度780r/min ,锡 林 与 盖 板 隔 距 0.15 mm、0.13mm 、 0.13mm 、 0.13mm 、 0.15mm ,盖板线速度 213mm/min。　　

　　2.3 精梳工序　　

　　由于色纤强力较低,预并及条并卷工序应多并和小牵伸。精梳工序安排机台时深色系小批量尽量安排在 A201 型机台生产,浅色系大批量安排在 JSFA288 型机台生产,以使生产顺利。由于色纺纱的配棉有部分生条及精梳条,精梳工艺设置应综合考虑落率与质量,尽量减少纤维损伤。精梳采用较大梳理隔距与较小落率,顶梳锡林采用较小齿密以达到柔和梳理的目的。要求设备上加强棉网质量监控,定期清理棉条通道及精梳风道尘笼以保证梳理质量。试验室每天测试精梳条棉结杂质及色点色结,发现异常及时反馈车间整改,确保色纺纱色结在可控范围内。　　

　　2.4 并条工序　　

　　色纺并条除了传统的混和功能之外,还要承担调色、补色的功能,末并熟条重量不匀率的控制对减少色差、色结至关重要。因此应加强对末并重量不匀率的控制,设备上将反光式断头自停装置改为对射式,并增设对射式自停把关道数;操作上要求并条头道生条桶号不能重复,二道、末道并条严格执行配桶制度;同时加强温湿度监控,稳定生产,减少胶辊吸花及黏缠,以降低并条重量不匀率减少色偏与色差。要求各级检查人员要检查并条风箱花,发现风箱花异常要及时反馈,便于及时采取补救措施,以免产生色差。通过试验调节吸风量,避免吸风量过大或过小造成色差与色结。工艺牵伸以“头大末小”为原则,即头道后区牵伸倍数大,末道后区牵伸倍数小。　　

　　2.5 粗纱工序　　

　　粗纱工序设计了两种定量以适应后工序不同纱号对牵伸的要求,根据原料性能及时调整粗纱捻系数,以保证粗纱、细纱工序生产正常。粗纱工序质量控制的重点是合理配置张力,减少粗纱意外伸长,控制前后排及锭间张力差异,降低粗纱重量不匀率,减少胶辊返花及黏缠;操作管理上加强巡回,减少毛破条;设备管理上确保清洁装置作用正常,以减少纱疵、色结。　　

　　2.6 细纱工序　　

　　细纱工序质量控制的重点是毛羽、飞花、重量偏差、捻度偏差及捻度不匀率。由于色纺纱多用于针织,针织对纱线毛羽要求较高,特别是中粗号纱毛羽问题尤为突出。设备上要加强对气圈形态的检查,发现气圈碰纱管或隔纱板要及时校正锭子和导纱钩位置,确保锭子三同心,避免因歪锭子和导纱钩松动造成毛羽增大。钢丝圈严格执行 4天的更换周期,防止因钢丝圈磨损造成毛羽增大和挂花;操作上加强对吸棉眼和牵伸区的检查,防止因吸棉眼堵塞和罗拉下部积花造成飞花类疵点。针对重量偏差和捻度问题,车间每天安排专人检查锭速,设备上加强对锭子的日常保养与维护,加强对锭带间张力差异的控制。

　　2.7 络筒工序　　

　　络筒工序重点是减少纱疵、毛羽增量及强力损失,并保证良好的筒子成形,减少乱纱及多股纱。良好的成形需要有合适的张力,张力过小,筒子松软、易变形、出现菊花芯等,在后工序退绕中容易脱圈、断头;张力过大筒子太硬,易滑边、重叠、变形出蛛网纱,纱线易受损伤使强力降低,造成后工序退绕时断头增加。因此应根据品种设置合理的电子清纱器参数及张力。为了减少纱线的毛羽及筒子磨损,要保证纱线通道光洁无毛刺。要求保全逐锭调节解捻管的位置,定期清洁解捻管,防止解捻管堵塞,以获得最佳的解捻加捻效果,要求捻结强力达到原纱强力 85% 以上。乱纱及多股纱产生的原因较多,多股纱主要是锭针处合页托板动作不正常导致管纱掉地、吸纱嘴堵塞、张力剪刀失灵等因素造成,乱纱主要是断纱后槽筒不停、反复找头打结、大吸嘴碰筒纱、重叠、纱层松脱等因素造成。

　　2.8 并捻工序　　

　　并线工序控制的重点是减少飞花及张力不匀。为减少飞花,对吹吸风装置进行改造。张力不匀主要是张力片及导纱轮不转或转动不良、筒管夹头转动不良等造成,要求值车工勤巡回,发现问题及时联系保全解决。倍捻工序控制的重点是减少弱捻及捻度不匀率,影响的主要原因有筒管夹头转动不良、辅助轮转动不良或不转、龙带转动不良、锭盘及筒管缠回丝、锭罐纱线包围角不一致、张力器内子弹头装反、落针位置不一致等,因此需要操作、设备、质量各条线齐抓共管。

　　2.9 其他质量控制要点

　　基础管理中最重要的工作是隔离防污染,各工序均应采取严密的隔离防护措施,配备色纺专用的纺纱器材;使用配套的专用运输车辆、专用容器和清洁工具;建立色纺回花及下脚管理使用制度;同时改造吸风风道及空调风道,形成独立的吹吸风系统。生产时应考虑气流方向,根据颜色差异合理安排机台,避免气流紊乱交叉污染;操作上对值车工及翻改品种清洁的要求较高,避免因操作不当或清洁不净造成污染;同时色纺纱对温湿度的要求较高,各工序应加强温湿度控制,确保生活正常,相对湿度偏大掌握,以减少色差及色结。

　　3 结束语　　

　　综上所述,色纺纱的生产不同于本色纺纱,首先配色和混色是色纺纱生产的核心技术;而在各工序的生产要点中重点突出混和均匀度、色差色结、毛羽以及捻度不匀率等指标的质量控制;同时对于隔离防污染、操作管理、温湿度管理等工作也提出了较高的要求。因此,色纱生产不仅要有合的工艺配置,良好的设备基础,还要求企业有较高的基础管理水平,只有各部门协调一致,密切合作才能生产出品质优良的色纺纱产品。

资料来源：《棉纺织技术》